Il s'agissait d'un projet clé pour la modernisation et la rénovation d'une usine de fabrication de bouteilles de GPL existante en Chine. Le projet impliquait la construction d'un atelier de ligne de production de bouteilles de GPL standardisé sur l'espace inutilisé et les installations de production existantes. Les exigences comprenaient la réduction des risques pour la sécurité de la production, la minimisation de l'apport de main-d'œuvre, la garantie d'une capacité et d'un équipement de production stables et la simplification de l'exploitation et de la maintenance.

Notre « Solution de ligne de production intégrée de bouteilles de GPL entièrement automatisée » est devenue le choix final du client. La solution couvre l'ensemble du processus de production, répondant de manière globale aux principaux problèmes du client et l'aidant à améliorer la production de son usine existante.

Points forts de la solution :

· Processus entièrement intégré, pas de connexions segmentées : la solution couvre toute la chaîne de production de bouteilles de GPL, réalisant des connexions intégrées entre chaque processus. Les équipements de convoyage automatisés remplacent la manutention manuelle, réduisant considérablement le travail manuel et les erreurs de manutention.

· Objectifs de capacité précis, fonctionnement stable et contrôlable : correspondant précisément aux besoins fondamentaux du client, la solution intègre des systèmes de servomoteurs et une conception d'automatisation pour obtenir un fonctionnement continu et stable de la ligne de production, réduisant efficacement les pertes dues aux temps d'arrêt, garantissant une production stable et résolvant complètement les problèmes liés à une capacité de production insuffisante et fluctuante dans l'usine existante.

• Sécurité et conformité améliorées, atténuation complète des risques : profondément alignés sur les normes de sécurité de l'industrie de fabrication de bouteilles de GPL, les processus automatisés remplacent les opérations manuelles à courte distance dans les zones à haut risque telles que le soudage, réduisant ainsi les risques de sécurité de production à la source.

• Main d'œuvre considérablement réduite et efficacité accrue, fonctionnement et maintenance pratiques et efficaces : l'automatisation complète du processus réduit considérablement le travail manuel, réduisant ainsi les coûts de main d'œuvre et minimisant les erreurs humaines. La conception modulaire de l'équipement garantit une structure simple et un entretien pratique ; le personnel ordinaire peut effectuer des opérations quotidiennes avec une formation minimale.

• Tests de sécurité complets, garantissant la qualité : l'accent est mis sur les tests de sécurité améliorés, avec une double garantie de test de pression d'eau et d'étanchéité à l'air pour éliminer le risque de résistance à la pression inférieure aux normes et de fuites mineures. Par rapport aux méthodes de test traditionnelles, cette approche offre une précision et une efficacité supérieures, garantissant ainsi la sécurité et la conformité des produits. Simultanément, des processus de grenaillage optimisés améliorent la résistance à la corrosion et la durabilité du cylindre, équilibrant ainsi la qualité et la durée de vie du produit.

Résultats de la mise en œuvre du projet

Suite à la mise en œuvre et à la mise en service réussies du projet, l'usine existante du client a réalisé un bond significatif en termes de capacité de production, atteignant avec succès son objectif de production annuel. La capacité a été considérablement augmentée par rapport à la ligne de production d'origine, résolvant complètement le goulot d'étranglement de production du client et l'aidant à élargir son marché et à obtenir davantage de commandes. En ce qui concerne la qualité des produits, tirant parti des avantages complets de la solution en matière de contrôle qualité, les bouteilles de GPL du client présentent une excellente étanchéité à l'air, équilibrant durabilité et conformité en matière de sécurité. Des indicateurs clés tels que la précision du formage des embouts et la qualité du soudage ont dépassé les normes de l'industrie, réduisant efficacement les taux de défauts des produits et réduisant considérablement les coûts de rebut.

De plus, la ligne de production automatisée a considérablement réduit le travail manuel, minimisant ainsi les risques de sécurité et les erreurs associés au fonctionnement manuel. L'équipement fonctionne de manière stable et est facile à entretenir, réduisant efficacement les coûts de production et d'exploitation ainsi que la complexité de gestion du client, atteignant le double objectif de transformer et de moderniser l'usine existante et d'améliorer l'efficacité.